Као кључна компонента у системима цевовода који се користе за апсорпцију померања и ублажавање вибрација, поузданост дилатационих спојева у великој мери зависи од перформанси изабраних материјала. Различити материјали поседују јединствене карактеристике у погледу чврстоће, температурне отпорности, отпорности на корозију и флексибилности. Одговарајући избор материјала је од суштинског значаја за обезбеђивање-дуготрајног стабилног рада дилатационих спојева у сложеним радним условима.
Метални материјали су најраспрострањенија категорија у дилатационим спојевима, при чему је нерђајући челик главни избор због својих одличних свеобухватних перформанси. Аустенитни нерђајући челик (као што су 304 и 316Л) показује добру отпорност на корозију, високу жилавост и дуктилност, одржавајући стабилност у већини киселих и алкалних средина и у условима средње{3}}до{4}}високе температуре. Посебно је погодан за поља са високим захтевима за хигијену и отпорност на корозију, као што су хемијска, фармацеутска и прехрамбена индустрија. За окружења са високим{7}}температуром и високим{8}}притиском често се бирају челик од легуре хрома-молибдена или нерђајући челик отпоран на топлоту{10} (као што су 321 и 310С). Ови материјали одржавају високу чврстоћу и отпорност на оксидацију чак и на високим температурама, задовољавајући потребе електрана, котлова и цевовода за пару на високим{14}температурама. Угљенични челик је релативно јефтин и нуди поуздану чврстоћу, али у влажним или корозивним срединама захтева површинску заштиту као што су премази или поцинковање; иначе је подложан корозији, што ограничава његов радни век у тешким окружењима.
За апликације које захтевају одличну флексибилност и отпорност на замор, мехови се често праве од легура на бази никла- (као што су Инцонел 625 и Хастеллои Ц276). Ови материјали показују одличну отпорност на корозију и пузање у високо корозивним, високим{4}}температурама и високим-окружењима и широко се користе у поморском инжењерству, петрохемијским постројењима за хидрогенацију и цевоводима за киселе медије. Међутим, они су скупљи и углавном се користе у специјалним пројектима са екстремним условима рада и строгим безбедносним захтевима.
Не-материјали такође играју улогу у дилатационим спојевима, углавном укључујући гуму, композитне материјале-ојачане влакнима и полимере. Гумени дилатациони спојеви имају добру еластичност и својства пригушивања вибрација и смањења буке, ефикасно апсорбују вибрације и буку и погодни су за системе за ХВАЦ воду, водоснабдевање и одводњавање и цевоводе ниског{3}}притиска и нормалне{4}}температуре. Њихова отпорност на корозију варира у зависности од врсте гуме; неопренска гума је отпорна на-уље, ЕПДМ гума је отпорна на топлоту- и временске прилике-, док флуоро гума има боље перформансе у веома корозивним и-окружењима са високим температурама. Композитни материјали{11}}ојачани влакнима комбинују лагану тежину, отпорност на корозију и добру затезну чврстоћу, што их чини погодним за примене које захтевају заштиту од хемијске корозије и лагану тежину. Међутим, њихова температурна отпорност је генерално нижа од отпорности металних материјала, што захтева строгу контролу њиховог применљивог температурног опсега.
Приликом избора материјала, неопходно је свеобухватно размотрити карактеристике медија, радну температуру и притисак, захтеве за компензацију и економску ефикасност. На пример, 316Л нерђајући челик или легуре на бази никла- су пожељније за транспорт морске воде или медија који садрже хлоридне јоне; -челик или легуре отпорни на топлоту су погодни за окружења са високо-температуром димних гасова; и гумени дилатациони спојеви су често прикладнији избор за цевоводе цивилних зграда са високим захтевима за контролу вибрација и буке.
Са технолошким напретком, композитне структуре се постепено појављују, као што су облагање металних мехова са слојем полимера отпорног на корозију- или покривање спољног гуменог слоја тканином за ојачавање, како би се постигла комплементарна предност у чврстоћи и отпорности на корозију.
У закључку, избор главних материјала за дилатационе спојеве треба да се заснива на условима рада и усклађености перформанси, испуњавајући захтеве механичке чврстоће и компензације помака, уз истовремено разматрање трајности и економске рационалности, чиме се обезбеђује поуздана гаранција за безбедан и ефикасан рад система цевовода.